Dynamiczny rozwój automatyzacji i robotyzacji przemysłu sprawił, że roboty przemysłowe stały się nieodłącznym elementem produkcji. Zwiększają wydajność, precyzję i powtarzalność procesów, jednak ich obecność w zakładach wiąże się z koniecznością zapewnienia najwyższych standardów bezpieczeństwa. Wdrożenie zrobotyzowanego stanowiska wymaga zrozumienia i zastosowania odpowiednich norm, systemów ochronnych oraz zasad oceny ryzyka.
Ocena ryzyka jako fundament bezpiecznego stanowiska
Podstawowym krokiem przy projektowaniu każdego stanowiska z robotem jest ocena ryzyka. To proces pozwalający na identyfikację wszystkich możliwych zagrożeń związanych z ruchem robota, jego narzędziem oraz otoczeniem pracy. Ocena ryzyka obejmuje analizę sytuacji, w których może dojść do kontaktu człowieka z maszyną – zarówno w trybie automatycznym, jak i podczas konserwacji czy przezbrojeń.
Celem tej analizy jest określenie, jakie środki ochronne należy wdrożyć, by zminimalizować ryzyko do akceptowalnego poziomu. W praktyce ocena ryzyka prowadzi do podjęcia decyzji o zastosowaniu odpowiednich systemów bezpieczeństwa, takich jak bariery, kurtyny świetlne czy skanery. Bez dokładnej analizy nie sposób zaprojektować bezpiecznego i zgodnego z przepisami stanowiska.
Najpopularniejsze systemy bezpieczeństwa w zrobotyzowanych stanowiskach
Współczesne stanowiska zrobotyzowane są zabezpieczane wielopoziomowo. Najczęściej stosowane rozwiązania to:
• Wygradzanie obszaru pracy robota – fizyczne ogrodzenia stanowią pierwszą linię ochrony, ograniczając dostęp do strefy, w której robot wykonuje ruchy. Zazwyczaj są one wyposażone w blokady drzwi, które po otwarciu natychmiast zatrzymują pracę maszyny.
• Kurtyny i bariery świetlne – wykorzystują promienie podczerwieni, które tworzą niewidzialną barierę. Przerwanie wiązki powoduje natychmiastowe zatrzymanie robota, zanim człowiek zdąży zbliżyć się do niebezpiecznego obszaru.
• Skanery laserowe – urządzenia analizujące przestrzeń wokół robota w czasie rzeczywistym. Pozwalają one na tworzenie stref bezpieczeństwa o różnym poziomie reakcji: ostrzegawczej, spowolnienia lub zatrzymania robota.
Dobór odpowiedniego systemu zależy od rodzaju aplikacji, prędkości i zasięgu ruchów robota oraz częstotliwości interakcji człowieka z maszyną. W wielu przypadkach stosuje się kombinację kilku technologii, aby zapewnić maksymalną ochronę.
Zintegrowane systemy bezpieczeństwa – inteligentne ograniczenie przestrzeni robota
Nowoczesne rozwiązania w zakresie automatyki umożliwiają tworzenie systemów bezpieczeństwa zintegrowanych z robotem, które nie wymagają dodatkowych barier fizycznych. Przykładem jest technologia SafeMove od ABB, pozwalająca na precyzyjne definiowanie wirtualnych stref bezpieczeństwa w przestrzeni roboczej robota. Gdy manipulator zbliża się do granicy wyznaczonego obszaru, system automatycznie redukuje prędkość lub zatrzymuje jego ruch.
Takie systemy umożliwiają elastyczne projektowanie stanowisk współpracujących, tzw. cobotów, które mogą pracować ramię w ramię z człowiekiem. Odpowiednia konfiguracja stref bezpieczeństwa pozwala zminimalizować ryzyko przy jednoczesnym zachowaniu wydajności i ergonomii pracy.
Kluczowe normy i dyrektywy dotyczące bezpieczeństwa maszyn
Aby stanowisko z robotem mogło zostać dopuszczone do użytku w Unii Europejskiej, musi spełniać wymogi określone w Dyrektywie Maszynowej 2006/42/WE. To dokument definiujący minimalne wymagania bezpieczeństwa dla wszystkich maszyn, w tym robotów przemysłowych. Uzupełniają ją szczegółowe normy, takie jak:
• PN-EN ISO 10218-1 i 10218-2 – dotyczą bezpieczeństwa konstrukcji robotów oraz integracji stanowisk zrobotyzowanych.
• ISO/TS 15066 – określa zasady współpracy człowieka z robotem w trybie kolaboracyjnym, w tym dopuszczalne wartości sił i nacisków przy ewentualnym kontakcie.
• EN ISO 13849-1 – opisuje wymagania dotyczące bezpieczeństwa układów sterowania i ich poziomu niezawodności (PL).
Przestrzeganie tych norm jest nie tylko obowiązkiem prawnym, ale też elementem budującym zaufanie klientów i pracowników do całego systemu produkcyjnego.
Dlaczego współpraca z integratorem to gwarancja bezpieczeństwa
Nawet najlepsze komponenty bezpieczeństwa nie zapewnią skutecznej ochrony, jeśli nie zostaną poprawnie zaprojektowane i zintegrowane. Dlatego kluczową rolę w procesie wdrożenia odgrywa doświadczony integrator systemów automatyki. Specjalista analizuje procesy produkcyjne, przeprowadza ocenę ryzyka, dobiera odpowiednie rozwiązania techniczne i konfiguruje systemy zgodnie z obowiązującymi normami.
Współpraca z integratorem daje gwarancję, że roboty przemysłowe będą działały bezpiecznie, a całe stanowisko spełni wymagania audytów BHP oraz inspekcji technicznych. Profesjonalny integrator zapewnia również dokumentację potwierdzającą zgodność z dyrektywami oraz prowadzi szkolenia z obsługi i procedur bezpieczeństwa.
W efekcie firma zyskuje nie tylko nowoczesne stanowisko zrobotyzowane, ale też pewność, że jest ono w pełni bezpieczne i zgodne z europejskimi standardami.
